Suzhou Anzhikou Hardware Technology Co., Ltd. 는 정밀 나사의 개발, 생산 및 판매를 통합한 제조업체입니다. 금형, 펀치, 나사산 롤링 다이 공급업체 및 금형, 펀치, 나사산 롤링 다이 회사 중국에 위치회사의 기존 공장은 2,000제곱미터 면적을 차지하며, 냉간 압조, 나사산 롤링 와이어, CNC 및 풀림 방지 등 체결구 생산 장비를 포함하여 대만과 일본에서 200세트 이상의 정밀 장비를 도입했습니다. 외경 0.6mm/길이 0.6mm의 초소형 나사를 생산할 수 있으며, 표준 부품 및 비표준 나사의 연간 생산 능력은 최대 2,000제곱미터입니다.
안즈커우 하드웨어는 완벽한 테스트 장비를 갖추고 ISO9001:2015 품질 시스템 인증을 통과했으며, 20년의 산업 생산 및 개발 경험, 20년의 업계 경험을 가진 엔지니어링 및 기술 직원 10명이 고객 요구에 따라 다양한 비표준 나사를 맞춤 제작합니다. 금형, 펀치, 나사산 롤링 다이 맞춤고객의 다양한 품질 및 수량 요구를 충족시킵니다. 쑤저우 안즈커우 정밀 나사는 우수한 제품 품질로 전 세계 40개국 및 지역에 수출되고 있습니다.
조립 후에만 패스너 사양이 실패하는 경우 문제가 스레드인 경우는 거의 없습니다. 표준 부품을 적합하지 않게 만드는 것은 재료 등급, 헤드 형상, 코팅 및 공차의 조합인 경우가 많습니다. 이것이 바로 많은 엔지니어와 조달 팀이 기본 스테인리스 스틸 나사에서 맞춤형 스테인레스 스틸 패스너 . 이 가이드에서는 맞춤형 부품을 지정할 때 실제로 중요한 것이 무엇인지, 생산이 어떻게 이루어지는지, 패스너 제조업체가 정확하게 인용해야 하는 정보가 무엇인지 설명합니다. 맞춤형 스테인레스 스틸 패스너가 기성......
더 읽기마이크로 나사는 어떤 용도로 사용되나요? 마이크로 나사 일반적으로 직경이 3mm보다 작은 패스너로 표준 나사가 조립에 비해 너무 크거나 너무 무거운 응용 분야에 사용됩니다. 이는 공간이 제한되어 있고 작은 부품을 상당한 무게나 부피를 추가하지 않고 안전하게 고정해야 하는 전자 제품, 안경, 의료 기기, 시계, 카메라 및 정밀 기기에 흔히 사용됩니다. 마이크로 나사는 크기 때문에 표준 패스너보다 제조 공차가 더 엄격하고 취급 시 주의가 필요합니다. 작은 치수 오류라도 나사산이 벗겨지거나 부품이 손상될 수 있기 때......
더 읽기방수 자체 밀봉 나사 이해 방수 자체 밀봉 나사는 일단 박혀 있으면 표면 재료에 대해 단단히 압축되는 머리 아래 통합 고무 또는 EPDM 와셔로 설계된 패스너입니다. 이 압축은 나사 샤프트 주위에 방수 장벽을 생성하여 습기가 구멍으로 스며드는 것을 방지하고 시간이 지남에 따라 녹, 부패 또는 구조적 손상을 유발합니다. 자루 주위에 작은 틈을 남기는 표준 나사와는 달리, 이 패스너는 비, 습기 및 직접적인 물 접촉에 대한 노출을 처리하도록 특별히 설계되어 지붕, 사이딩, 데크 및 옥외 건설 프로젝트에서 선호되는 선택입니다.......
더 읽기스레드 롤링 다이스 재료를 자르지 마십시오. 재료를 대체하고 완성된 스레드 프로파일의 정확도는 단일 블랭크가 기계에 들어가기 전에 다이 형상에 의해 전적으로 결정됩니다. 다이 페이스에 연삭된 나사산은 스프링백, 재료 흐름 특성 및 롤링 압력이 해제된 후 가공물 재료의 탄성 회복을 고려해야 합니다. 저탄소강 블랭크의 경우 스프링백이 최소화되고 다이 프로파일이 최종 스레드 사양과 거의 일치할 수 있습니다. 스테인리스강이나 티타늄의 경우 연삭 단계에서 플랭크 각도에 대한 0.3°~0.8°의 스프링백 보상이 다이 형상에 내장되어야 합니다. 그렇지 않으면 다이 자체의 치수가 정확하더라도 완성된 나사산이 약간 열린 측정이 되어 게이지 검사에 실패하게 됩니다.
플랫 스레드 롤링 다이의 리드인 각도도 똑같이 중요합니다. 리드인이 너무 가파르면 진입부에서 과도한 반경 방향 압력 스파이크가 발생하여 블랭크가 기울어지고 불규칙한 나사 시작이 발생합니다. 리드인이 너무 얕으면 작업 영역이 불필요하게 확장되어 다이 마모가 증가하고 사용 가능한 재연삭 수가 줄어듭니다. Suzhou Anzhikou의 핵심 생산 능력인 M0.6 ~ M2 범위의 정밀 소형 나사의 경우 리드인 영역은 일반적으로 재료 경도와 롤링 속도에 따라 램프 각도가 10° ~ 15°인 3 ~ 5 나사산 피치의 길이로 유지됩니다. 이 눈금에서 지정된 램프 각도에서 ±0.5°를 초과하는 편차는 완성된 나사산에서 측정 가능한 피치 변화를 생성합니다.
스레드 롤링 다이용 고속강(HSS)과 텅스텐 카바이드 사이의 선택은 단순한 비용 결정이 아닙니다. 여기에는 인성, 내마모성, 재연마성 및 다이의 사용 수명 동안 부품당 총 비용 간의 근본적인 균형이 필요합니다. 각 재료의 장점을 이해하면 비용이 많이 드는 조기 다이 실패와 계획되지 않은 생산 중단 시간을 방지할 수 있습니다.
| 재산 | HSS(M2/M42) | 텅스텐 카바이드 |
| 경도(HRC) | 62~66 | 88–92 (HRA) |
| 인성 | 높음 | 낮음(충격을 받으면 부서지기 쉬움) |
| 내마모성 | 보통 | 우수 |
| 재연마성 | 용이함 (CBN 또는 Al₂O₃ 휠) | 다이아몬드 휠이 필요하며 비용이 더 많이 듭니다. |
| 최고의 대상 | 단기 실행, 공급 중단, 재료 혼합 | 높음-volume, abrasive materials, long continuous runs |
| 일반적인 금형 수명(M3 탄소강) | 800,000 – 1,500,000개 | 3,000,000 – 8,000,000개 |
중요하지만 흔히 간과되는 고려사항은 열 순환 하에서 각 재료의 거동입니다. HSS는 압연 중에 가열되므로 적당한 인성을 유지하며 간헐적으로 블랭크가 잘못 공급될 때 발생하는 경미한 충격 하중을 균열 없이 흡수할 수 있습니다. 이와 대조적으로 초경은 열충격에 민감합니다. 고속 실행 중에 롤링 유체 공급이 잠시라도 중단되면 다이 표면과 코어 사이의 갑작스러운 온도 차이로 인해 다이가 수천 사이클 후에 치명적으로 파손될 때까지 눈에 띄지 않을 수 있는 표면 아래 균열이 발생할 수 있습니다. 따라서 초경 다이를 사용하는 대량 정밀 스크류 생산 라인은 타협할 수 없는 공정 제어 요구 사항으로 중단 없는 절삭유 흐름을 유지해야 합니다.
콜드 헤딩 작업에서는 펀치 국부적인 접촉 영역에서 공작물 재료의 항복 강도를 초과할 수 있는 주기적 압축 하중을 받습니다. 표준 M3 및 대형 나사의 경우 펀치 단면이 충분히 커서 펀치 면 전체의 응력 분포가 상대적으로 균일하고 관리하기 쉽습니다. 그러나 펀치 핀 직경이 1.5mm 미만으로 떨어지는 M2 미만의 소형 나사의 경우 펀치의 기하학적 전이에서 응력 집중이 펀치 서비스 수명의 주요 결정 요인이 됩니다.
소형 냉간 헤딩 펀치의 가장 일반적인 파손 모드는 성형 면의 마모가 아니라 펀치 본체와 성형 핀 사이의 어깨 전환 시 피로 파손입니다. 정밀 툴링 설계에 적용되는 솔루션은 다음과 같습니다.
스레드 롤링 다이는 스크류 제조에서 가장 재연삭 가능한 툴링 구성요소 중 하나이며, 잘 관리된 재연삭 프로그램을 통해 일회용 다이 교체에 비해 부품당 툴링 비용을 40%~60% 줄일 수 있습니다. 그러나 재연삭은 보편적으로 적용 가능한 비용 절감 조치가 아닙니다. 재연삭을 통해 다이를 최대 성능으로 되돌리는 특정 조건과 다음 생산 실행까지 검사 실패를 유발하는 미묘하게 결함이 있는 툴링을 생성하는 조건이 있습니다.
마모가 리드인 영역과 작업 섹션의 처음 2~3개 스레드로 제한되는 경우 다이는 재연마할 수 있는 후보입니다. 이 경우 정밀 표면 연삭을 통해 면당 0.02mm ~ 0.05mm의 제어된 스톡 레이어를 제거하여 스레드 형태 형상과 날카로운 문장 정의를 복원합니다. 적절하게 재연마된 HSS 플랫 다이는 일반적으로 다이 본체가 너무 얇아서 작동 스트레스를 안전하게 처리할 수 없게 되기 전에 3~5회 회수할 수 있습니다.
다음과 같은 상황에서는 재연마를 피하거나 주의해서 접근해야 합니다.
플랜지 헤드, 널링 헤드, 로우 프로파일 플랫 헤드 및 다단계 숄더 설계를 포함한 비표준 나사 헤드 형상은 표준 육각형 또는 팬 헤드 구성보다 펀치-다이 간극 제어에 대한 요구 사항이 더 까다롭습니다. 펀치 외경과 다이 보어 내경 사이의 간격은 냉간압조 중 재료 흐름 동작을 결정합니다. 너무 빡빡하면 펀치가 묶이거나 흠집이 생깁니다. 너무 느슨하고 성형된 헤드에 플래시, 언더필 또는 치수 분산이 나타나 게이지 검사에 실패합니다.
복잡한 비표준 프로파일의 경우 특정 형상을 기반으로 간격을 미세 조정해야 합니다.
맞춤형 비표준 나사 생산에는 첫 번째 품목 검사 결과에 따라 간격 값이 반복적으로 조정되는 시험 헤딩 실행이 필요합니다. Suzhou Anzhikou에서는 20년 이상의 툴링 경험을 보유한 엔지니어링 직원이 이 검증 프로세스를 사내에서 관리하여 복잡한 헤드 형상에 대한 신속한 반복을 가능하게 하고 대부분의 비표준 구성에 대해 도면 승인부터 생산 준비 툴링까지의 시간을 영업일 기준 5~7일로 단축합니다.
스레드 롤링 다이 마모는 스레드 품질의 급격한 단계적 변화를 일으키지 않는 점진적인 프로세스입니다. 이는 누적된 치수 오류가 공차 경계를 넘어 부품이 통과/불합격 게이지 검사에 실패하기 시작할 때까지 점차적으로 출력을 저하시킵니다. 일관된 품질 출력을 유지하는 열쇠는 마모가 게이지 실패 임계값에 도달하기 전에 마모 시작을 감지하는 다이 상태 모니터링 방식을 구현하는 것입니다.
나사산 피치 직경은 다이 마모를 나타내는 가장 민감한 지표입니다. 다이 플랭크 면이 마모됨에 따라 블랭크에 전달되는 유효 압력 각도가 변경되어 압연 나사산의 피치 직경이 점차 위쪽으로 이동하게 됩니다. 스레드 마이크로미터를 사용하여 교대당 5~10개 부품의 피치 직경을 측정 및 기록하고 결과를 관리 차트로 작성하면 생산 팀이 상승 추세를 파악하고 품질 거부 이벤트에 대응하기보다는 계획된 유지 관리 기간 동안 다이 교체 또는 재연마 일정을 계획할 수 있습니다.
마모된 다이 면은 다이의 날카로운 크레스트 정의가 저하됨에 따라 롤링 부품에 눈에 띄게 더 칙칙하고 질감이 있는 스레드 측면을 생성합니다. 조명 검사 스테이션이 있는 생산 환경에서 숙련된 작업자는 부품을 알려진 양호한 참조 샘플과 비교하여 이러한 변화를 시각적으로 감지할 수 있습니다. 자동화된 라인의 경우 측면 거칠기가 임계값 Ra 값을 초과하는 부품에 플래그를 지정하도록 설정된 카메라 기반 표면 검사 시스템이 보다 객관적이고 일관된 모니터링을 제공합니다. 두 가지 방법 모두 수정 가능한 초기 단계에서 다이 성능 저하를 포착하는 동시에 생산에 본질적으로 사이클 시간을 0으로 추가합니다.
연락처 정보
주소:아니요. 중국 장쑤성 쑤저우시 우중구 루즈진 창홍베이 도로 248-2호.
전화:+86-13913588597
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.jpg "텅스텐 카바이드 플랫 스레드 롤링 다이 스크류 금형 제작")
.jpg "텅스텐 탄화물 실 회전은 형을 형성하는 나사 나사 죽습니다")
.jpg "다양한 스레드 성형 나사 널링 다이 플랫 스레드 롤링 다이스")
.jpg "모든 품목 펀치용 HSS 핀")
.jpg "고정밀 텅스텐 카바이드 콜드 헤딩 다이")
.jpg "스크류 카바이드 다이 첫 번째 펀치 다이 및 첫 번째 펀치 케이스")
